關鍵詞：尿素
如今，中國尿素生產已進入“大裝置時代”。尿素裝置的大型化，將給市場帶來深遠影響。現在不少省份每年尿素需求量也就100萬噸左右，一個年產能300萬噸的尿素企業，相當于可為三個省份提供一年的尿素用量。因此，這些企業的一舉一動，價格或漲或跌，生產滿負荷或停車檢修，都會引起市場的廣泛關注，也會引發行情波動。這些大裝置尿素企業越來越成為市場行情的引領者。
以前尿素裝置年產能52萬噸就算大化肥，行業統計數據顯示，今年年產能超百萬噸的廠家已達兩位數。山西天澤尿素年產能300萬噸、河南心連心尿素年產能280萬噸、內蒙古中煤能源尿素年產能175萬噸、江蘇靈谷尿素年產能170萬噸等。大裝置的興起，給尿素企業帶來了明顯的成本優勢和規模優勢。
今年4月，山東瑞星集團二期粉煤氣化工程點火。該項目總投資26億元，項目核心技術世界領先，粉煤加壓氣化爐、空分、凈化等關鍵裝置均為全國同類最大規模。項目達產后，瑞星集團將新增年銷售收入40億元、利稅4億元，尿素年總產能突破300萬噸，單廠產能居全國第一。
據了解，瑞星集團使用粉煤加壓氣化技術后，尿素的生產成本每噸可降低360元左右。拓展了原料煤的種類，由原來只能使用山西無煙塊煤擴大到當地的煙煤、塊煤、籽粒煤和粉煤等各種煤炭均能用，原料采購成本降低；原料煤的利用率提高，每生產1噸合成氨的用煤量由原來的1.5噸下降到1.2噸，原料煤的利用率由傳統工藝的80%提高到97%，煤耗大大降低；同時電耗也大幅降低，每生產1噸合成氨的耗電量由原來的1400千瓦時下降到800千瓦時，電耗降低超過四成。
河南心連心的優勢也非常明顯。據該公司總經理張慶金介紹：“目前心連心噸尿素煤耗、電耗分別為615千克、740千瓦時，消耗遠低于行業平均水平。特別是2013年底投產的‘45·80項目’，率先采用了水煤漿工藝，這使得我們的生產成本比傳統工藝降低13.5%，比行業平均水平低31%，達到行業最高水平。”
筆者從不久前由中國氮肥工業協會舉辦的2017年中國氮肥、甲醇技術大會上獲悉，中國氮肥、甲醇大型裝置國產化加快，“十三五”可能成為行業創新發展最為優異的時期。中國氮肥工業協會理事長顧宗勤表示，近年來中國合成氨、甲醇生產裝置大型化發展步伐不斷加快，具有中國自主知識產權的大型先進煤氣化技術，例如航天粉煤加壓氣化技術、多噴嘴對置式水煤漿氣化技術、科林氣化爐等相繼推廣應用，自主合成氨、甲醇凈化技術達到國際先進或領先水平。此外，成功研發和陸續投運相應的技術裝備和催化劑，突破了國外壟斷，合成氨生產大型化進程加快。
目前國內自主設計、采用新型煤氣化技術的單套60萬噸合成氨示范裝置在滄州正元運行良好，采用固定層間歇煤氣化技術的單套50萬噸合成氨示范裝置在山西天澤穩定運行，還有一批采用國產化技術的60萬噸合成氨裝置正在建設和運行中。“可以肯定，今后尿素產業的大裝置將會越來越多，并且是國產技術唱主角。”顧宗勤說。
