為我國氮肥行業的發展提供新模式，使氮肥工藝水平和配套設備加工能力提高到國際先進水平的“大型氮肥全流程技術與成套設備開發研制及應用”項目，不久前被授予本年度國家科技進步二等獎。中國石油和化學工業協會評價認為：“該項目的建成投產，形成了我國以自主知識產權為核心的大化肥工藝技術成套能力，形成了大化肥裝置國產化裝備成套能力，實現了我國大化肥建設的歷史性突破。”
項目主要完成人、山東華魯恒升化工股份有限公司楊振峰總經理告訴記者，我國化肥工業自1973年第一次進口13套大化肥裝置起，先后引進了33套大型化肥裝置，唯獨沒有一套中國自己設計制造的裝置。單套引進裝置中，用于專利許可和工藝軟件包的費用都在1000萬美元左右，大型化肥裝置的關鍵設備全部依靠進口。長期以來，大型化肥裝置重大技術裝備的國產化工作一直受到國家有關部委和相關產業部門的密切關注。另外，我國以煤為原料的合成氨裝置約占合成氨總產量的67%，今后合成氨工業的原料仍將以煤為主。
基于以上國情，華魯恒升結合國內的技術、裝備制造能力以及自身的吸收、創新能力，與華陸工程科技有限公司、中國寰球工程公司共同承擔并完成了這一“十五”國家大型化肥成套設備研制任務，申請了2項發明專利，實用新型專利授權7項。
楊振峰介紹，“大型氮肥全流程技術與成套設備開發研制及應用”項目重點攻關先進制造與重大裝備領域，開發了具有自主知識產權的大型化肥和空分技術與成套設備，首次實現以煤為原料年產50萬噸合成氨、20萬噸甲醇、1.2萬立方米/小時一氧化碳、70萬噸尿素和4萬立方米/小時空分裝置的技術和裝備國產化，提高了化肥行業的技術與裝備水平。
以空分、煤氣化、凈化、合成氨、甲醇、一氧化碳、尿素等的工藝技術和裝備研發為中心，項目組自主開發出煤制合成氣同時生產氨、甲醇及一氧化碳的復合工藝，并實現三種產品產量的可控調節；開發了煤氣化、凈化、合成氨、甲醇、尿素等工程和生產技術，實現了大型化肥工藝技術的國產化；研發了關鍵設備，實現了重大裝備國產化；創新了項目研發與建設同步運行的操作模式，縮短了項目建設周期；改進了裝置運轉機制，促進了項目快速達標達產，實現了連續、穩定生產。
業內專家認為，該項目成果對于促進氮肥行業原料、產品結構調整和中小化肥企業技術改造，降低能耗、保護環境，提高行業技術與裝備水平，為行業發展提供示范和技術支持，帶動促進相關產業的發展具有重要意義；同時，為中小氮肥裝置改造提供了示范。其總體技術水平為國際先進，經濟和社會效益顯著，具有廣闊的市場應用前景。
據了解，該項目的噸氨綜合能耗與國際上以煤為原料的合成氨裝置水平相當。項目形成的自主知識產權成果有：水煤漿氣化技術、低溫甲醇洗和液氮洗技術、11兆帕氨合成技術和水溶液全循環節能增產尿素新工藝。這些工藝技術的研制成功，使我國具備了大型氮肥裝置的自主設計開發能力，形成了自有知識產權的系統流程。
目前，項目所有成果已經進行了轉化，在國內建成了第一套大氮肥國產化裝置。裝置至今運行平穩，各項指標達到了設計要求。截至2007年底，已新增合成氨83.32萬噸、甲醇41.14萬噸、尿素120萬噸；新增銷售收入21.41億元人民幣，利稅8.03億元，比引進國外同類裝置節約投資近12億元。通過該項目示范作用和形成的技術，全國采用國產化煤氣化、凈化、甲醇和尿素技術建設的裝置已超過10套。
以水溶液全循環節能增產新工藝尿素技術為例。新建一套11萬噸/年或15萬噸/年的水溶液全循環尿素裝置，投資需要8700萬元左右，而采用該技術進行增產改造，可節省投資近5000萬元。在舉國提倡建設節約型社會的今天，如果國內80多套11萬噸/年或15萬噸/年的水溶液全循環尿素裝置都能采用此工藝進行改造，則可以節約投資近40億元，年創造效益達10億元以上。
