○1949年，氮肥產量累計只有0.6萬噸（折純量）；2008年，全國僅尿素產能達5900萬噸。
○合成氨、氮肥、尿素產量居世界首位，尿素產量占到全球產量的1/3。
○一批重大技術取得突破，大型合成氨裝置實現國產化。
化肥是糧食的“糧食”，以世界不到9%的耕地解決世界22%人口的吃飯問題，是國民經濟發展的頭等大事。60年間，國家給予氮肥工業一系列優惠扶持政策，氮肥工業得以迅速發展。60年來，氮肥工業的建設投資占化肥工業總投資的80%以上；我國合成氨、氮肥、尿素產量和消費量已全部躍居世界首位，改變了長期大量依賴進口的局面，從1998年尿素最高進口量的793萬噸，到2007年出口525萬噸，實現了自給有余的跨越；2008年，全國尿素年產能已達5900萬噸，尿素產量已占到全球產量的1/3。
我國化肥市場經歷了“計劃—雙軌制—市場化”的發展歷程。1949年，我國氮肥年產量累計只有0.6萬噸（折純量）。從1950年到上世紀80年代初期的這30多年間，是我國對氮肥工業實行完全計劃管理的階段。為了解決化肥的短缺，上個世紀70年代前，國內建設了上千套以煤為原料的小型氮肥裝置，生產有效養分僅17.7%的碳酸氫銨。70年代，中央決定引進13套以油或天然氣為原料的年產30萬噸合成氨、48萬或52萬噸尿素的大化肥項目。到1978年底，有10套陸續建成投產。至此，我國通過引進技術可生產有效養分高達46.3%的尿素，氮肥生產水平從此邁上了一個新臺階。與此同時，我國還利用自主開發和引進的技術，建設了一批中型氮肥廠。到1980年，我國氮肥產能達1112.3萬噸，產量為999.3萬噸，并初步形成了按計劃分配的化肥流通體系框架。
從上世紀80年代初期到1998年，是氮肥工業計劃與市場管理相結合階段。這一時期化肥流通體系嘗試了各種突破，先后經歷了“雙軌制”和化肥專營體制兩個階段。1985年初，《國務院轉批國家物價局關于價格改革出臺情況及穩定物價措施報告的通知》的出臺，使化肥流通計劃內價格由國家統一定價，計劃外由市場調節。1989年12月，《國務院關于完善化肥、農業、農膜專營辦法的通知》標志著化肥銷售主體“一主兩輔”制的形成，確立了以中國農業生產資料公司和各級供銷社的農業生產資料經營單位為主渠道、縣以下農業三站和生產企業為輔渠道的化肥專營體制。我國氮肥生產在1997年開始盈余，到1999年，氮肥產能達到3056萬噸，產量為2324萬噸。
1998年至今，氮肥工業逐步過渡到市場配置資源的階段。化肥流通體系以市場化為基礎逐步完善和發展，并經受了WTO過渡期的考驗。1998年11月，國務院出臺了《關于深化化肥流通體制改革的通知》，標志著我國化肥流通體制由計劃經濟體制向社會主義市場經濟體制的根本轉變和重大轉折。期間，國家取消了國產化肥指令性生產計劃和統配收購計劃，由化肥生產和經營企業自主進行購銷活動。同時，打破了“一主兩輔”的經營格局。
氮肥工業市場化改革激發出巨大潛能，促進了氮肥工業的發展、開放和繁榮，也滿足了我國農業生產的需求。近十年間，我國氮肥產量以年均增長6.7％的速度發展，最終氮肥供應由極度匱乏向部分自給有余轉變。以氮肥中所占比例最大的尿素為例，2008年底，全國尿素年產能已達5900萬噸，當年尿素年需求量為5000萬噸左右，產能過剩900萬噸左右。預計2009年國內新增產能約為430萬噸，總產能將達到6300萬噸。充足的肥料供給，為我國糧食連年增產豐收奠定了堅實基礎。
60年來，我國逐步形成了具有中國特色的氮肥工業體系。特別是改革開放30年來，氮肥工業充分發揮中央和地方兩個積極性，通過多輪專項改造，形成了原料立足國內、自主技術為主、大中小規模相結合的具有中國特色的氮肥工業體系。
與此同時，一批重大技術取得突破。截至2007年，小型氮肥企業尿素產量占國內總產量的58.1％，小氮肥仍然支撐著我國氮肥工業的半壁江山。為此，我國氮肥工業的發展，提高小氮肥的技術水平是關鍵。例如“兩煤”、“兩水”技術的成功開發和推廣應用，大幅度降低了合成氨的能耗和水耗，為產業結構調整打下了基礎。碳銨改產尿素和尿素4改6、6改10技術的開發，為國家尿素技改專項的實施提供了技術保障。合成氨設備的大型化及多種催化、凈化技術的開發應用，使小氮肥8/13、18/30工程建設成為可能。恩德爐、灰熔聚等新型煤氣化技術豐富了小氮肥原料路線改造的技術選擇。氮肥生產污水零排放技術，成為新形勢下小氮肥環境達標的重要技術保證。這些技術對小氮肥轉變發展方式、發展循環經濟、實現清潔生產起到了重要作用。特別值得一提的是，我國第一套以天然氣為原料的年產20萬噸合成氨國產化裝置和具有自主知識產權的年產30萬噸合成氨四噴嘴水煤漿氣化技術，在小氮肥企業開發成功，實現了幾代化肥人為之奮斗的大型合成氨裝置國產化的夢想。
對引進的大型氮肥生產裝置的消化吸收再創新也取得了顯著成效。上世紀70年代引進的合成氨裝置全部進行了技術改造，其中采用了許多自主開發的技術和設備，使裝置生產能力平均提高了15%～22%，噸氨綜合能耗水平從過去的41.87吉焦下降到33.49吉焦。
